Die Vollhartmetall-Gewindebohrer sind für die Gewindebearbeitung von Durchgangsbohrungen in gehärteten und hochfesten Werkstoffen ausgelegt, insbesondere in Stählen mit einer Härte von 55/60 HRC und 50/55 HRC. Die Vollhartmetallausführung gewährleistet hohe Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und Maßstabilität während der Bearbeitung, was bei harten, abrasiven oder schwer zerspanbaren Werkstoffen besonders wichtig ist. Die Geometrie mit Anschnitt Form D, Anschnittwinkel α= 8°, geradem Drallwinkel 0° und TiAlN-Beschichtung ist für kontrollierte, präzise und wiederholgenaue Gewinde ausgelegt und reduziert das Risiko von frühzeitigem Verschleiß, Schneidenausbrüchen und schlechter Gewindequalität.

Diese Gewindebohrer eignen sich für CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren, Automaten und starre Gewindeschneidzyklen, bei denen Vorschub und Spindeldrehzahl exakt synchronisiert werden müssen. Der Einsatz in Durchgangsbohrungen ermöglicht den Spanabfluss nach vorne, reduziert Spanansammlungen im Schneidbereich und verbessert die Prozesskontinuität. Die gerade Geometrie ist geeignet, wenn eine hohe Stabilität des Gewindebohrers, axiale Kontrolle und präzise Gewindeerzeugung erforderlich sind, insbesondere bei gehärteten Stählen, hochlegierten Stählen und Werkstoffen mit hoher mechanischer Festigkeit.

Die TiAlN-Beschichtung verbessert die thermische Beständigkeit und Oxidationsbeständigkeit der Schneiden und macht diese Gewindebohrer für anspruchsvolle Bearbeitungsbedingungen mit hoher Wärmeentwicklung geeignet. Die Beschichtung hilft, abrasiven und adhäsiven Verschleiß zu reduzieren, wodurch Standzeit und gleichbleibende Gewindequalität verbessert werden. Die Schnittgeschwindigkeit muss an die Werkstoffhärte angepasst werden: Für Stähle mit 55/60 HRC werden Richtwerte von 2/5 m/min empfohlen, für Stähle mit 50/55 HRC 5/10 m/min, für hochlegierte Stähle etwa 25 m/min und für andere Werkstoffe 25/45 m/min. Diese Werte müssen immer an Maschine, Spannsystem, Schmierung und Werkstückstabilität angepasst werden.

Die richtige Ausführung wird nach Gewindegröße M, Bohrungsdurchmesser Ø, Gesamtlänge L, Nutzlänge L2, Schaftdurchmesser d1, Vierkant Q, Anschnittlänge L1 und Anzahl der Schneiden Z ausgewählt. Der verfügbare Bereich umfasst metrische Gewinde von M2 bis M16, mit empfohlenen Kernlochdurchmessern von Ø= 1,60 mm bis Ø= 14,20 mm. Für zuverlässige Ergebnisse müssen das Kernloch korrekt vorbereitet, der empfohlene Bohrungsdurchmesser eingehalten und eine steife, koaxiale Spannung mit präzisen Gewindebohrerhaltern sichergestellt werden. Auch Maschinenausrichtung und axiales Spiel müssen kontrolliert werden. Eine korrekte Anwendung reduziert das Risiko von Werkzeugbruch, Steigungsfehlern, unvollständigen Gewinden, Fressen und geometrischen Fehlern und verbessert die Gewindequalität in mechanischen Werkstätten, Formenbau, industrieller Instandhaltung, Automobilindustrie und Präzisionsbearbeitung gehärteter Stähle.