Der Vollhartmetallfräser mit AlTiN-Beschichtung, Z4-Geometrie mit vier Schneiden und 35° Helix ist für präzise Fräsbearbeitungen auf CNC-Bearbeitungszentren, Automaten und konventionellen Werkzeugmaschinen ausgelegt. Die Maßausführung ist d1= 16 mm L1= 45 mm L= 100 mm. Gegenüber einem Z3-Fräser bietet die vierschneidige Ausführung eine zusätzliche Schneide, höhere Schneidenabstützung, ruhigeren Schnitt und bessere Oberflächengüte, besonders beim Konturfräsen, Schulterfräsen, Seitenfräsen und Schlichten senkrechter Flächen. Die Spanabfuhr muss über passende Schnittparameter gesteuert werden, da die höhere Schneidenzahl den Spanraum gegenüber Werkzeugen mit weniger Schneiden reduziert; deshalb eignet sich Z4 besonders für steife Maschinen, präzise Spannsysteme und Frässtrategien, bei denen Stabilität, Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität im Vordergrund stehen. Die flache stirnschneidende Ausführung ermöglicht Stirnbearbeitung, ebene Taschenböden, leichte Planoperationen und regelmäßige Bodenflächen, während die Umfangsschneiden Schulterfräsen, Wandbearbeitung, Konturfräsen und präzise Schlichtschnitte unterstützen. Diese Ausführung ist geeignet für mechanische Werkstätten, Automobilindustrie, Präzisionszerspanung, Formenbau, industrielle Instandhaltung und Qualitätskontrolle, wenn reduzierte Vibrationen, stabile Maße und bessere Oberflächenqualität gefordert sind. Die AlTiN-Beschichtung ist für Bearbeitungen mit hoher thermischer Belastung ausgelegt. Die Aluminium-Titan-Nitrid-Struktur unterstützt in der Schneidzone die Bildung einer schützenden Aluminiumoxidschicht, verbessert die Oxidationsbeständigkeit und reduziert abrasiven sowie adhäsiven Verschleiß. Geeignet für legierte Stähle, Baustähle, Werkzeugstähle, Edelstahl, Gusseisen und gehärtete Stähle, besonders bei hohen Schnittgeschwindigkeiten, Trockenbearbeitung, Minimalmengenschmierung oder begrenzter Kühlung. Für Aluminium und stark klebende NE-Legierungen sind meist polierte Geometrien oder spezielle Beschichtungen vorzuziehen. Für zuverlässige Ergebnisse sollten Werkzeughalter oder Spannzangenfutter mit geringem Rundlauffehler verwendet, die Konzentrizität des Werkzeugsystems geprüft, unnötige Auskragungen vermieden und Schnittgeschwindigkeit, Zahnvorschub, radialer Eingriff sowie axiale Zustellung an Werkstoff, Maschinenleistung, Kühlstrategie und Werkstückspannung angepasst werden. Eine korrekte Parametrierung reduziert Vibrationen, Formfehler, Maßabweichungen, frühzeitigen Verschleiß und Oberflächendefekte und verbessert Standzeit sowie Prozessstabilität.