Nordmann è un'azienda tedesca specializzata nel settore metalmeccanico che attraverso l’utilizzo di diversi sensori è in grado di misurare, monitorare con estrema precisione le forze che intervengono durante i macchinari in produzione durante la lavorazione dei prodotti, in modo da garantire e rendere sicuro e affidabile il processo produttivo.
Un esempio molto pratico lo troviamo nel settore delle macchine utensili, dove gli utilizzatori utilizzando il sistema di misurazione delle forze realizzato da Nordmann, sono in grado di determinare l’usura degli utensili durante la lavorazione dei particolari. In poche parole attraverso il continuo monitoraggio delle forze che vengono generate dagli utensili durante la lavorazione dei prodotti, quando raggiunge una forza massima precedentemente impostata, è in grado di segnalare e inviare un segnale alla macchina utensile per provocare l’arresto della macchina stessa prima che l’utensile si rompa, evitando in questo modo pezzi di scarto, fermi macchina, danni agli organi meccanici.
Possiamo tranquillamente affermare che i prodotti Nordmann possono essere installati su tutti i macchinari, in tutti i settori della metalmeccanica e per gli utilizzatori finali che vogliono mantenere efficienti, sicuri, in tutti i settori manifatturieri, dal tessile, all’alimentare, al chimico, all’agricolo, all’energetico, dove l’utilizzatore finale che produce e possiede qualsiasi macchinario, voglia produrre e tener monitorato la loro efficienza, affidabilità, precisione, garantendo a loro volta la piena soddisfazione alle richieste del cliente finale.
Referenze clienti Nordmann
Nordmann ha installato i suoi prodotti all’interno dei reparti produttivi di prestigiose aziende di diversi settori, tanto per citare alcuni esempi:
Aereonautica: Austrian Airlines
Automotive: Audi, BMW, Ford, Mercedes, Opel, Volkswagen,
Costruttori di macchina utensili: Chiron, Citizen, Gildemeister, Index, Mikron, Riello, Schuette
Cuscinetti: FAG, Schaeffer, SKF
Idraulica: Voss, Danfoss, Rexroth Stars
Informatica: Hewlewtt Packard
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Come viene controllata l’usura di un utensile attraverso sensori di misurazione della forza.
Il controllo dell’usura di un utensile o di un organo meccanico, avviene attraverso l’utilizzo di trasduttori di posizione, che attraverso la loro dilatazione misurabile anche in centesimi di micron, è in grado di trasformare questo spostamento in una bassissima tensione (correnti passive). Utilizzando dei moduli e con le attrezzature opportune, amplificando il segnale è possibile attraverso la programmazione di una soglia di tolleranza, trasmettere un segnale di arresto della macchina utensile o al macchinario, sia in caso di una forza eccessiva provocata dall’usura, che alla mancanza totale di forza dovuta alla rottura dell’utensile.
I trasduttori e i sensori sono di diverso tipo e vengono scelti in base alle esigenze e al tipo di attività di controllo. Si dividono nelle famiglie:
Misurazione di dilatazioni o compressioni in micron e trasformati in correnti passive BDA Kralle. Solitamente sono impiegati nella misurazione dell’usura degli utensili ad asportazione, in quanto il sensore viene posizionato su un portautensile o su un braccio meccanico che durante la lavorazione si estende o si comprime. Il posizionamento del sensore può essere posto anche lontano dall’utensile in lavorazione.
Sensore ad espansione DMS- Kralle. Utilizza la stessa tecnologia del sensore BDA Kralle. Si differenzia dal BDA Kralle in quanto la sensibilità e la precisione della misurazione risulta essere doppia. Tale risultato è ottenuto grazie ad un sistema di lamelle incollate a strisce sul sensore. Avvitando il sensore direttamente sull’utensile o su un organo meccanico, la flessione avviene attraverso un movimento delle lamelle simile al mantice di una fisarmonica, dove le lamelle vicine l’una all’altra si aprono o si chiudono a seconda della flessione del componente.
Sensore di espansione piezoelettrico PDA. Questo sensore risulta essere adatto per spazi ristretti e essendo multidirezionale rende superflua l’esatta conoscenza della direzione della forza. Ottimo per misurazione di momenti torcenti.
Idrofono di emissione sonora SEH. Misurazione piezoelettrica sonora trasmessa dal sensore attraverso getto di lubrorefrigerante. La misura viene eseguita vicino all’utensile o al pezzo in lavorazione, con questo metodo possiamo verificare anche la rottura di punte con un diametro minimo di 0,05mm. La difficoltà maggiore resta il posizionamento del sensore che dovrà essere posto vicino all’utensile.
