DMG-Mori Gildemeister

Gildemeister – DMG Mori

Le camme standard e speciali per torni automatici plurimandrino Gildemeister – DMG Mori rappresentano componenti fondamentali per la gestione della cinematica macchina e per il controllo completo dei movimenti durante il ciclo produttivo. Sono progettate per applicazione su modelli quali AS16, AS20, GM16, GM16AC, GM20, GM20AC, GM32, GM35, GM35 HIRTH, GM35AC, GM35/8, GM42, GM42AC e GS20, garantendo elevata affidabilità e compatibilità nelle lavorazioni di minuteria metallica ad alta produttività.

Le camme standard sono disponibili in diverse configurazioni costruttive e funzionali. Le camme a disco trovano impiego principale sui torni plurimandrino meccanici Gildemeister Italiana, mentre le camme desmodromiche, realizzate dal pieno e con dentatura dedicata, sono utilizzate sulle versioni GM16AC di prima generazione. Nelle versioni successive, come GM35 e GM16AC evolute, sono adottate camme desmodromiche montate su platorelli, garantendo maggiore modularità e precisione nella regolazione.

Per queste macchine sono inoltre disponibili camme a tamburo dedicate alle funzioni ausiliarie, tra cui apertura e chiusura pinza, avanzamento barra, fermo barra e chiavistello. Questi componenti risultano particolarmente critici nelle attività di manutenzione straordinaria, dove la sostituzione consente il ripristino delle condizioni operative originali della macchina.

Dal punto di vista funzionale, le camme, attraverso sistemi cinematici composti da leve, bracci e alberi, trasformano il moto rotatorio dell’albero a camme in moto rettilineo controllato. Questo principio consente il movimento preciso di mandrini frontali portautensili, slitte portautensili radiali e slitte assiali, determinando direttamente la qualità della lavorazione. Il profilo della camma, definito con elevata precisione geometrica e risoluzione, incide in modo determinante sulla traiettoria utensile, riducendo giochi di trasmissione, errori di forma e deviazioni dimensionali.

Le camme radiali permettono operazioni di tornitura a tuffo, profilatura e lavorazioni esterne complesse, mentre le camme longitudinali gestiscono lavorazioni frontali come foratura, maschiatura, filettatura con filiera, brocciatura e presa pezzo. In configurazioni avanzate, le camme possono essere utilizzate in combinazione per realizzare lavorazioni assiali complesse, poligonature e lavorazioni interne, ampliando significativamente le capacità produttive della macchina.

Tadaah realizza inoltre camme speciali dedicate al comando di apparecchiature avanzate, tra cui unità di foratura radiale, sistemi di filettatura con maschio e filiera, unità di rullatura tangenziale e frontale con teste a rullare, mandrini da ripresa, brocciatori, fresatori frontali e teste a recesso per lavorazioni di gole interne ed esterne. Queste soluzioni sono progettate per rispondere a esigenze produttive specifiche e per incrementare le prestazioni della macchina.

Un aspetto fondamentale delle camme speciali è l’ottimizzazione del controllo del truciolo e della precisione di lavorazione. Attraverso profili dedicati è possibile migliorare la rottura del truciolo, ridurre fenomeni di accumulo e attrito e stabilizzare il processo anche nella lavorazione di materiali a truciolo lungo. Questo approccio consente di aumentare la precisione geometrica, migliorare la qualità superficiale e garantire una maggiore ripetibilità dimensionale, anche in cicli produttivi ad alta intensità.

Tadaah offre inoltre un servizio completo di progettazione e ottimizzazione delle camme speciali, finalizzato a rendere gli attrezzaggi più flessibili e rapidi, ridurre i tempi ciclo e aumentare la produttività oraria. L’intervento tecnico consente anche di incrementare la durata degli utensili e di risolvere problematiche legate alla gestione del truciolo in materiali critici.

Attraverso un approccio ingegneristico avanzato, Tadaah collabora direttamente con il cliente per l’ottimizzazione del ciclo di lavoro, integrando camme speciali e soluzioni personalizzate. Questo processo consente di migliorare in modo significativo le prestazioni produttive, ridurre i costi operativi e stabilizzare il processo produttivo. L’adozione di queste soluzioni porta a un miglioramento complessivo della qualità del prodotto finito, a una riduzione dei costi di selezione e utensileria e a una maggiore continuità e affidabilità della produzione.