Der konfigurierbare Code 3729100 bezeichnet die Familie von Standardkurven zur Steuerung von Radialschlitten und Frontspindeln an automatischen Gildemeister DMG-Mori Mehrspindel-Drehautomaten GM32, GM35, GM35AC und GM42. Die Kurve ist ein wesentliches Element der Maschinenkinematik. Sie wird auf der Kurventrägerscheibe montiert und durch die Kurvenwelle angetrieben. Dabei wandelt sie die kontinuierliche Drehbewegung in eine definierte, synchronisierte und wiederholgenaue mechanische Verschiebung um. Das Profil bestimmt den Beginn der Annäherung an das Werkstück, die Dauer der nutzbaren Bearbeitungsphase und den Rücklauf in die Freigabestellung. Dieses System ermöglicht produktive Wiederholzyklen mit einem mechanisch festgelegten Bewegungsgesetz, das mit der Trommelschaltung und den übrigen Bearbeitungsstationen abgestimmt ist.

Dieselbe Familie kann an Radialschlitten für Plandrehen, Profilieren, Formdrehen, Einstechen, Anfasen, Absatzbearbeitung und Abstechen oder an Frontspindeln für koaxiales Bohren, Reiben, Gewindebohren, Gewindeschneiden, Zentrieren und Abstützen eingesetzt werden. Die Auswahl zwischen radialem und frontalem Einsatz hängt nicht nur vom Kurvencode ab, sondern auch von Hebelkonfiguration, Einbaulage, Rollendurchmesser, verfügbarem Bauraum und dem tatsächlich erforderlichen Hub des gesteuerten Maschinenorgans. Vor dem Kauf müssen daher vorhandene Kurve, Maschinenzeichnung, Einsatzlage und Zyklussteuerung verglichen werden.

Das konfigurierbare Produkt umfasst neun Standardausführungen. Die Kurve 37.29.101 besitzt Arbeitshub h 0 mm, Schnellhub H 66 mm, Arbeitsbogen 171°, Anstiegswinkel 51°, Abfallwinkel 48°, Arbeitsbeginn bei 3°, Arbeitsende bei 174° und Ruhewinkel 0°. Die 37.29.102 besitzt h 2,5 mm und H 63,5 mm. Die 37.29.103 besitzt h 5 mm und H 61 mm. Die 37.29.104 besitzt h 10 mm und H 56 mm. Die 37.29.105 besitzt h 15 mm und H 51 mm. Die 37.29.106 besitzt h 20 mm und H 46 mm. Die 37.29.107 besitzt h 25 mm und H 41 mm. Die 37.29.108 besitzt h 32 mm und H 34 mm. Die 37.29.109 besitzt h 40 mm und H 26 mm. Die Ausführungen 37.29.102 bis 37.29.109 besitzen einen Arbeitsbogen von 165°, einen Anstiegswinkel von 51°, einen Abfallwinkel von 48°, einen Arbeitsbeginn bei 3°, ein Arbeitsende bei 168° und einen Ruhewinkel von 6°. Bei allen Ausführungen beträgt die Summe aus Schnellhub H und Arbeitshub h 66 mm. Mit zunehmendem Bearbeitungshub verringert sich entsprechend der für Anfahrt und Rücklauf verfügbare Schnellhub.

Der in der Tabelle angegebene Arbeitshub h ist der nominale Kurvenhub. Der tatsächliche Hub c des Schlittens oder der Spindel wird mit c = h x R berechnet. R bezeichnet das an der Maschine eingestellte Hebelverhältnis. Für Radialschlitten in den Lagen 3-4-5-6 ist das Hebelverhältnis üblicherweise von 0,4 bis 0,8 einstellbar. Für Frontspindeln in den Lagen 1-2-3-4-5-6 ist es üblicherweise von 0,9 bis 1,8 einstellbar. Die Ausführung h 2,5 mm erzeugt damit einen tatsächlichen Hub von 1 bis 2 mm an Radialschlitten und von 2,25 bis 4,5 mm an Frontspindeln. Bei h 5 mm liegt der Bereich radial bei 2 bis 4 mm und frontal bei 4,5 bis 9 mm. Bei h 10 mm liegt er radial bei 4 bis 8 mm und frontal bei 9 bis 18 mm. Bei h 15 mm liegt er radial bei 6 bis 12 mm und frontal bei 13,5 bis 27 mm. Bei h 20 mm liegt er radial bei 8 bis 16 mm und frontal bei 18 bis 36 mm. Bei h 25 mm liegt er radial bei 10 bis 20 mm und frontal bei 22,5 bis 45 mm. Bei h 32 mm liegt er radial bei 12,8 bis 25,6 mm und frontal bei 28,8 bis 57,6 mm. Bei h 40 mm liegt er radial bei 16 bis 32 mm und frontal bei 36 bis 72 mm. Die Ausführung h 0 mm erzeugt keinen nutzbaren Arbeitshub und wird eingesetzt, wenn der Zyklus nur das Schnellprofil oder eine Konfiguration ohne Arbeitsvorschub benötigt.

Die richtige Auswahl beginnt mit dem am Werkstück tatsächlich erforderlichen Hub und nicht allein mit dem nominalen Wert h. Zu berücksichtigen sind Werkzeugausgangslage, Bearbeitungstiefe oder Bearbeitungslänge, Aufmaß, mögliche Nachschliffkompensation, Sicherheitsabstand, vollständiger Werkzeugrückzug und der notwendige Freiraum vor der Trommelschaltung. Ein zu kleiner Hub kann das Erreichen des Sollmaßes verhindern oder die Bearbeitung unvollständig lassen. Ein zu großer Hub erzeugt unnötige Bewegung, verkleinert den Sicherheitsabstand und kann das Werkzeug in einen nicht vorgesehenen Bereich führen. Zusätzlich sind die innerhalb des Arbeitsbogens verfügbare Zeit, die Drehzahl der Kurvenwelle und der erforderliche Vorschub zu beachten. Bei gleichem Kurvenhub verändert sich die tatsächliche Geschwindigkeit des Maschinenorgans mit Hebelverhältnis und Maschinendrehzahl und beeinflusst Schnittkräfte, Beschleunigung, Schwingungen und Werkzeugstandzeit.

Bei Radialschlitten muss die Kurve mit Schneidenhöhe, Werkzeughalterlage und dem geforderten Durchmessermaß abgestimmt werden. Eine falsche Schneidenhöhe zur Werkstückmitte kann die Schnittgeometrie verändern, die Belastung erhöhen und ein fehlerhaftes Profil erzeugen. Bei Frontspindeln sind Fluchtung zur Werkstückachse, nutzbare Werkzeuglänge und vollständiger Rückzug vor der Trommeldrehung zu prüfen. Beim Bohren und Reiben können Fluchtfehler Abweichungen bei Koaxialität, Durchmesser, Geradheit und Oberfläche verursachen. Beim Drehen und Formbearbeiten können Fehler bei Zylindrizität, Konizität, Absatzlage, Nutbreite oder Profil entstehen.

Einstellung und Kontrolle müssen bei stillgesetzter und gesicherter Maschine erfolgen. Nach Prüfung des Kurvencodes und der richtigen Lage auf der Kurventrägerscheibe sind Sauberkeit der Auflageflächen, Klemmung, Rollenauflage und freie Bewegung des Hebelwerks zu kontrollieren. Der erste Probelauf sollte durch manuelles Drehen oder mit sehr niedriger Geschwindigkeit erfolgen. Dabei werden Arbeitsbeginn, maximaler Vorschub, Rücklauf, Kollisionen und Freigang über den gesamten Zyklus geprüft. Der tatsächliche Hub kann mit einer Messuhr oder einem Feinzeiger gemessen werden, die in Bewegungsrichtung ausgerichtet sind. Höhenmessgeräte, Tiefenmessschrauben, Messschieber, Lehren und freigegebene Musterteile eignen sich zur Kontrolle von Maßen, Höhen und Tiefen. Nach dem endgültigen Festziehen und nach der ersten Warmlaufphase sollte erneut gemessen werden, da Setzerscheinungen und Wärmeausdehnung kleine Veränderungen verursachen können.

Die praktische Einstellauflösung ist kein fester digitaler Wert. Sie hängt von der Empfindlichkeit des Hebelverhältnisindexes, der Klemmqualität, der Hebelsteifigkeit, dem Durchmesser und der Rundheit der Rolle, dem Zustand der Führungen und dem Messverfahren ab. Auch eine geometrisch korrekte Kurve kann bei Übertragungsspiel, verschlissenen Bolzen und Buchsen, falsch eingestellten Führungen, zu großem Lagerspiel, Durchbiegung des Werkzeughalters, unzureichender Klemmung oder geometrischer Fehlstellung zu nicht konformen Ergebnissen führen. Solche Einflüsse können Hubschwankungen, ungleichmäßigen Vorschub, Schwingungen sowie Form- und Lagefehler am Werkstück verursachen.

Zur Sicherung von Genauigkeit und Wiederholbarkeit sind Kurvenprofil, Rolle, Bolzen, Buchsen, Führungen, Lager und Klemmelemente regelmäßig zu kontrollieren. Die Kontaktflächen müssen entsprechend den Maschinenanforderungen sauber und geschmiert gehalten werden. Vorbeugende Instandhaltung begrenzt die Zunahme des Spiels und unterstützt konstante Hubwerte, Phasenlage und Oberflächengüte. Bei außerplanmäßiger Instandhaltung sollten theoretischer und gemessener Hub verglichen und kurvenbedingte Fehler von Einflüssen durch Werkzeug, Werkzeughalter, Spindel, Werkstoff oder Schnittparameter getrennt werden.

Zur Optimierung der Produktion empfiehlt sich ein Einrichtblatt mit ausgewählter Ausführung, radialem oder frontalem Einsatz, Lage, Hebelverhältnis, gemessenem Hub, Werkzeug, Drehzahl, erreichtem Maß und Setupkorrekturen. Dieses Vorgehen erleichtert Wiederholrüstungen, reduziert Stillstandszeiten und verbessert die Zuverlässigkeit der Qualitätskontrolle. Die Familie 3729100 richtet sich an Automatendrehereien, Hersteller gedrehter Metallkleinteile, Automotive-Produktionsbereiche, Maschinenhersteller und Überholbetriebe, Instandhalter, Einrichter, Prozessingenieure und Unternehmen der Präzisionsmechanik. Tadaah stellt das konfigurierbare Produkt als technische Unterstützung bei der Auswahl der passenden Kurve und der korrekten Vorbereitung des Arbeitszyklus bereit, um Produktivität, Sicherheit und Maßstabilität zu verbessern.