Der konfigurierbare Code 16.29.200 fasst die Familie von Standard-Axialkurven zusammen, die die Längsbewegung der Kreuzschlitten in den Positionen 1-2-4-5 an automatischen Gildemeister DMG-Mori Mehrspindel-Drehautomaten AS16, AS20, GS20, GM20 und GM20AC steuern. Die kinematischen Referenzwerte stammen aus der Tabelle der GM20 Standardkurven. Vor der Montage an einer anderen Maschine oder Ausführung müssen Maschinenkonfiguration, eingebauter Schlitten, Hebelsystem, Rollendurchmesser, verfügbarer Bauraum und Zyklussteuerung geprüft werden. Das konfigurierbare Produkt unterstützt die Auswahl der passenden einfachen Kurve anhand der Axialposition, des erforderlichen Arbeitshubs h und des verfügbaren Arbeitsbogens. Axialkurven wurden entwickelt, um die kontinuierliche Drehung der Kurvenwelle in eine kontrollierte und wiederholbare Längsbewegung des Schlittens umzuwandeln. Beim Längsdrehen arbeiten sie normalerweise zusammen mit einer Radialkurve. Die Radialkurve bestimmt Werkzeugzustellung, Schnitttiefe und Durchmessermaß, während die Axialkurve die Bewegung parallel zur Werkstückachse erzeugt. Durch die Synchronisierung der beiden Profile können zylindrische Drehbearbeitungen, Längsabschnitte, Absätze, Freistiche und Schlichtdurchgänge an Drehteilen ausgeführt werden. Die mechanische Kurvensteuerung koppelt das Bewegungsgesetz an die Maschinendrehung und ermöglicht schnelle, robuste und wiederholbare Zyklen in der Serienfertigung. Die Familie ist in zwei Montagegruppen unterteilt. Für Axialposition 1 stehen die Kurven 16.29.207 mit Arbeitshub h 2,5 mm, 16.29.206 mit 5 mm, 16.29.202 mit 10 mm, 16.29.205 mit 14 mm, 16.29.201 mit 20 mm, 16.29.204 mit 28 mm und 16.29.203 mit 40 mm zur Verfügung. Diese Ausführungen besitzen einen Arbeitsbogen von 156° und müssen in der vorgesehenen Position mit einer Ausrichtung von 45° montiert werden. Dabei sind der Phasenbezug und ein klemmfreier Lauf über die vollständige Umdrehung zu prüfen. Für die Axialpositionen 2-4-5 stehen die Kurven 08.29.607 mit Arbeitshub h 2,5 mm, 08.29.606 mit 5 mm, 08.29.602 mit 10 mm, 08.29.605 mit 14 mm, 08.29.601 mit 20 mm, 08.29.604 mit 28 mm und 08.29.603 mit 40 mm zur Verfügung. Diese Kurven besitzen einen Arbeitsbogen von 189° und dürfen nicht in Position 1 eingebaut werden, da Bauraum und Bewegung mit dem Stangenanschlag kollidieren können. Alle Varianten besitzen einen Anstiegswinkel von 15°. Der Abfallwinkel hängt vom Arbeitshub h ab und beträgt 15° bei 2,5 mm, 30° bei 5 mm, 33° bei 10 mm, 36° bei 14 mm, 39° bei 20 mm und 45° bei den Hüben 28 und 40 mm. Der Ruhewinkel beträgt 6°. Der angegebene Konstruktionsbereich liegt zwischen R min 50,5 mm und R max 91,5 mm. Diese Werte müssen vor der Freigabe mit dem verfügbaren Bauraum, der Rollenposition und der Hebelgeometrie verglichen werden. Der für jede Kurve angegebene Arbeitshub h bezieht sich auf Hebelverhältnis 1. Durch Verschieben des Indexes ist das Hebelverhältnis zwischen 0,8 und 1,6 stufenlos einstellbar und verändert den tatsächlichen Schlittenweg proportional. Der Richtbereich beträgt bei der nominalen 2,5-mm-Kurve 2 bis 4 mm, bei 5 mm 4 bis 8 mm, bei 10 mm 8 bis 16 mm, bei 14 mm 11,2 bis 22,4 mm, bei 20 mm 16 bis 32 mm, bei 28 mm 22,4 bis 44,8 mm und bei 40 mm 32 bis 64 mm. Die Tabellenbezugswerte sind 0,8 - 1 - 1,1 - 1,2 - 1,3 - 1,4 - 1,5 - 1,6. Da die Einstellung mechanisch und stufenlos erfolgt, ist die praktische Auflösung kein fester digitaler Schritt. Sie hängt von der Ablesbarkeit des Indexes, der Klemmgenauigkeit, der Hebelsteifigkeit, dem Rollendurchmesser und dem Spiel der kinematischen Kette ab. Für die richtige Auswahl wird zunächst die tatsächlich zu drehende Länge bestimmt. Hinzu kommen Anfahrweg, Bearbeitungszugabe, mögliche Nachschliffkompensation, Sicherheitsabstand und der Weg für die vollständige Rückstellung des Schlittens vor dem Trommelschalten. Eine Kurve mit zu kleinem Hub erreicht das geforderte Längenmaß nicht. Ein zu großer Hub erzeugt unnötige Bewegung, kann die Zykluszeit erhöhen und das Werkzeug in einen nicht vorgesehenen Bereich führen. Der Arbeitsbogen muss außerdem mit Kurvenwellendrehzahl, Spindelumdrehungen und dem gewünschten Werkstückvorschub abgestimmt werden. Bei gleichem Hub verteilt ein größerer Bogen die Bewegung auf eine längere Phase und reduziert den momentanen Vorschub. Ein kürzerer Bogen erzeugt eine schnellere Bewegung und erfordert erhöhte Aufmerksamkeit hinsichtlich Schwingungen, Schneidenverschleiß und Oberflächengüte. Die Montage muss bei stillgesetzter, getrennter und gesicherter Maschine erfolgen. Vor dem endgültigen Festziehen sind die Auflageflächen zu reinigen, der Kurvencode zu prüfen, die richtige Position festzulegen und die Winkelausrichtung zu kontrollieren. Die Rolle muss korrekt auf dem Profil aufliegen, darf nicht auf der Kante laufen und muss sich frei drehen. Hebel und Schlitten müssen den gesamten Weg ohne Stoß, Klemmen oder Kollision durchlaufen. Position 1 erfordert die Montageausrichtung von 45°. Bei den Positionen 2-4-5 ist der Freiraum zum Stangenanschlag und zu benachbarten Bauteilen zu prüfen. Nach der Montage werden Hebelverhältnis und Startposition eingestellt und der tatsächliche Weg gemessen. Der Schlittenweg kann mit einer Messuhr oder einem Feinzeiger kontrolliert werden, die parallel zur Bewegungsrichtung ausgerichtet und an einem stabilen Bezug genullt sind. Messuhren, Höhenmessgeräte, Tiefenmessschrauben, Messschieber, Lehren und freigegebene Musterteile eignen sich zur Kontrolle von Startposition, Schneidenhöhe und Endmaß. Der erste Probelauf muss durch manuelles Drehen der Welle oder mit sehr niedriger Geschwindigkeit erfolgen. Dabei werden Vorschubbeginn, Maximalposition, Rücklauf, Werkzeugfreigang und Kollisionsfreiheit kontrolliert. Nach dem endgültigen Festziehen ist die Messung zu wiederholen. Auch nach der ersten Warmlaufphase sollte das Maß erneut geprüft werden, da Setzerscheinungen, Schmierung und Wärmeausdehnung das Ergebnis geringfügig verändern können. Die Endgenauigkeit hängt nicht nur vom nominalen Kurvenprofil ab, sondern von der gesamten Kette aus Kurve, Rolle, Bolzen, Hebel, Buchsen, Lagern, Schlitten, Werkzeughalter und Werkzeug. Profilverschleiß, Rundlauffehler, Formfehler, eine unrunde Rolle, Bolzenspiel, verschlissene Buchsen, lose Lager, Hebeldurchbiegung, falsch eingestellte Führungen oder unzureichende Klemmung können Hubschwankungen und ungleichmäßigen Vorschub verursachen. Am Werkstück zeigen sich diese Fehler als Abweichungen bei Länge, Absatzposition, Zylindrizität, Geradheit, unerwünschter Konizität, Konzentrizität und Rauheit. Auch eine falsche Schneidenhöhe zur Werkstückmitte kann die Geometrie verändern und die Schnittkraft erhöhen. Zur Optimierung des Zyklus müssen Axialkurve, Radialkurve, Spindeldrehzahl, Schnitttiefe, Werkstoff, Schneidengeometrie, Eckenradius, Kühlschmierstoff und Spanabfuhr aufeinander abgestimmt werden. Ein zu hoher Vorschub kann Schwingungen, Riefen und schnellen Werkzeugverschleiß verursachen. Ein zu niedriger Vorschub reduziert die Leistung und kann Aufbauschneiden begünstigen. Die Einstellung ist durch Maßkontrolle der ersten Teile und Prüfung der Oberflächengüte zu bestätigen. Die vorbeugende Instandhaltung umfasst regelmäßige Reinigung und Schmierung, Kontrolle von Profil, Rolle und Gelenkstellen, Prüfung des Übertragungsspiels und Einstellung der Schlittenführungen. In einem Einrichtblatt sollten ausgewählter Kurvencode, Position, Hebelverhältnis, gemessener Hub, zugehörige Radialkurve, Werkzeug und erreichte Maße dokumentiert werden. Diese Unterlagen verkürzen die Rüstzeit und unterstützen die Fehlersuche bei außerplanmäßiger Instandhaltung. Das konfigurierbare Produkt richtet sich an Einrichter und Bediener von Mehrspindel-Drehautomaten, Arbeitsvorbereitung, Maschinenhersteller und Überholbetriebe, Instandhaltung, Qualitätskontrolle, Automotive-Zulieferer und Unternehmen der Präzisionsmechanik. Tadaah stellt diese Familie als technische Auswahlhilfe und Unterstützung beim Einkauf bereit. Vor der Bestellung müssen vorhandener Kurvencode, Einbauposition, erforderlicher Arbeitshub h, Arbeitsbogen, Hebelverhältnis und tatsächliche Maschinenfreiräume verglichen werden.