Tischbohr- und Gewindeschneidmaschinen von IM Industrie Meccaniche und OPTIMUM sind kompakte Werkzeugmaschinen zum Bohren, Senken und, bei entsprechend ausgestatteten Ausführungen, zum kontrollierten Herstellen von Innengewinden in Metall- und Kunststoffbauteilen. Sie verbinden die Präzision einer stabilen Tischmaschine mit der Flexibilität, die in mechanischen Werkstätten, Werkzeugmachereien, Instandhaltungsabteilungen sowie bei der Herstellung und Überholung von Maschinen erforderlich ist. Die verschiedenen Modelle unterscheiden sich hinsichtlich Bohr- und Gewindeschneidleistung, Spindelhub, Ausladung, Antrieb, Drehzahlregelung, Werkzeugaufnahme und Tischgröße.
Die als Bohr- und Gewindeschneidmaschinen ausgeführten Modelle von IM Industrie Meccaniche ermöglichen das Herstellen der Kernlochbohrung und des anschließenden Innengewindes in derselben Werkstückspannung. Dadurch bleiben Bohrung und Gewinde koaxial, Umspannfehler werden reduziert und der Arbeitsablauf wird beschleunigt. OPTIMUM Tischbohrmaschinen mit bürstenlosem Motor und regelbarer Drehzahl bieten eine gleichmäßige Leistungsabgabe für unterschiedliche Werkzeuge und Werkstoffe. Ob Gewindeschneiden, Drehrichtungsumkehr und entsprechende Automatikfunktionen verfügbar sind, muss jedoch für jede OPTIMUM Ausführung geprüft werden.
Das Werkstück muss beim Bohren auf einer stabilen Fläche aufliegen und mit Maschinenschraubstock, Spannpratzen oder einer geeigneten Vorrichtung in den Tischnuten befestigt werden. Ein Festhalten von Hand ist unzulässig, da das Werkzeug das Bauteil erfassen und in Drehung versetzen kann. Dünne Werkstücke, Profile und unregelmäßige Bauteile benötigen Parallelunterlagen, Formbacken oder Vorrichtungen, die den Spanndruck verteilen und Verformungen verhindern. Bei Durchgangsbohrungen ist unter dem Werkstück ausreichend Freiraum oder eine Opferplatte vorzusehen.
Der Arbeitstisch einer IM Industrie Meccaniche oder OPTIMUM Maschine wird entsprechend Werkstück-, Spannmittel- und Werkzeughöhe eingestellt. Er sollte möglichst nahe an der Spindel stehen, um unnötige Auskragung zu vermeiden, muss aber ausreichend Platz für Werkzeugmontage, Werkstückwechsel und Spindelhub bieten. Dreh- oder neigbare Tische ermöglichen Winkelbohrungen und die Bearbeitung nicht paralleler Flächen. Alle Verstellungen müssen vor Arbeitsbeginn sicher geklemmt werden. Präzise Winkel sollten mit geeigneten Prüfmitteln kontrolliert und nicht ausschließlich anhand der Skala eingestellt werden.
Die Herstellung eines Innengewindes beginnt mit der korrekten Kernlochbohrung. Ihr Durchmesser richtet sich nach Gewindeart, Steigung, Werkstoff und gewünschter Gewindetragfähigkeit. Eine zu kleine Kernlochbohrung erhöht das Drehmoment und die Bruchgefahr des Gewindebohrers erheblich. Eine zu große Bohrung reduziert dagegen den tragenden Gewindequerschnitt. Eine kontrollierte Eingangsfase verbessert das Ansetzen des Gewindebohrers, darf jedoch nicht unnötig viele nutzbare Gewindegänge entfernen.
Beim Gewindeschneiden muss das Werkstück starr gespannt bleiben und der Gewindebohrer koaxial zur Kernlochbohrung eintreten. Dafür vorgesehene IM Industrie Meccaniche Maschinen steuern den Arbeitsablauf und die Umkehr der Spindeldrehrichtung, sodass der Gewindebohrer seiner eigenen Steigung folgt und anschließend rückwärts aus dem Gewinde läuft. Der Vorschubhebel darf nicht mit hoher Kraft betätigt werden. Die axiale Bewegung wird durch die Gewindesteigung bestimmt; übermäßiger Druck oder Zug belastet Werkzeug und Gewindeflanken.
Längenausgleichende Gewindeschneidfutter nehmen geringe Abweichungen zwischen Spindelbewegung und Werkzeugsteigung auf. Gewindeschneidfutter mit einstellbarer Rutschkupplung begrenzen das übertragene Drehmoment und reduzieren das Bruchrisiko, insbesondere bei kleineren Werkzeugen und Sacklöchern. Die Kupplung muss passend zu Gewindebohrer, Werkstoff und Tiefe eingestellt werden. Sie ersetzt jedoch weder die richtige Kernlochbohrung noch ein scharfes Werkzeug und eine zuverlässige Spanabfuhr.
Die Werkzeuggeometrie wird nach Werkstoff und Bohrungsart gewählt. Gewindebohrer mit Schälanschnitt drücken den Span nach vorn und eignen sich besonders für Durchgangsbohrungen. Spiralgenutete Gewindebohrer transportieren den Span in Richtung Bohrungseingang und werden bevorzugt für Sacklöcher eingesetzt. Gerade genutete Werkzeuge sind für allgemeine Anwendungen und kurzspanende Werkstoffe geeignet, sofern Schneidengeometrie und Beschichtung passen. Bei Sacklöchern müssen zusätzlicher Raum für Anschnitt und Späne sowie ein Sicherheitsabstand zum Bohrungsgrund berücksichtigt werden.
Bau- und legierte Stähle benötigen scharfe Werkzeuge, geeignete Schmierung und eine zum Durchmesser passende Drehzahl. Nichtrostende Stähle neigen zur Kaltverfestigung und erfordern einen gleichmäßigen Vorschub, niedrigere Schnittgeschwindigkeit und leistungsfähige Schmierung. Guss und andere kurzspanende Werkstoffe benötigen geeignete Werkzeuggeometrien sowie eine wirksame Entfernung abrasiver Partikel. Aluminium und Leichtmetalllegierungen verlangen scharfe Schneiden und gute Spanräume. Bei Messing und Bronze müssen selbsttätiges Einziehen und unkontrollierter Werkzeugvorschub vermieden werden.
Auch technische Kunststoffe können mit Maschinen von IM Industrie Meccaniche und OPTIMUM gebohrt und mit Gewinden versehen werden. Scharfe Werkzeuge und angepasste Bearbeitungsparameter begrenzen Wärmeeintrag, Schmelzen und Materialanhaftungen. Das Bauteil muss gleichmäßig abgestützt werden. Thermoplaste verlangen eine zuverlässige Spanabfuhr, während sprödere Kunststoffe mit geringerem Druck und abgestützter Austrittsseite bearbeitet werden sollten.
Die Spindeldrehzahl richtet sich nach Werkzeugdurchmesser, Werkstoff und Bearbeitungsart. Das Gewindeschneiden erfolgt normalerweise mit niedrigerer Drehzahl als das Bohren. IM Industrie Meccaniche Maschinen mit elektronischer Drehzahlregelung können schnell an unterschiedliche Arbeitsgänge angepasst werden. OPTIMUM Modelle mit bürstenlosem Motor bieten eine stufenweise Regelung und einen gleichmäßigen Motorlauf. Bei anspruchsvollen Arbeiten mit niedriger Drehzahl muss zusätzlich geprüft werden, welches Drehmoment tatsächlich verfügbar ist.
Bohrleistung und Gewindeschneidleistung sind bei der Maschinenauswahl getrennt zu beurteilen. Das Gewindeschneiden erzeugt hohe Drehmomente und belastet Spindel, Werkzeugaufnahme, Getriebe und Werkstückspannung anders als das Bohren. Weitere Kaufkriterien sind Spindelhub, Ausladung, nutzbare Arbeitshöhe, Tischgröße, Säulensteifigkeit, Werkzeugaufnahme, Drehzahlbereich, Linkslauf und Überlastschutz. Für Serienarbeiten sind außerdem ein präziser Tiefenanschlag, gut zugängliche Bedienelemente und kurze Rüstzeiten wichtig.
Tischbohr- und Gewindeschneidmaschinen von IM Industrie Meccaniche eignen sich für Produktionswerkstätten, Werkzeugbau, Formenbau, industrielle Instandhaltung, Baugruppenmontage und Werkzeugmaschinenrevision. OPTIMUM Tischbohrmaschinen ergänzen diese Anwendungen durch kompakte Lösungen für präzise Bohrungen, Prototypen, Kleinserien und Kernlochvorbereitung. Bei Reparaturarbeiten können damit Befestigungspunkte erneuert, Bohrungen für Gewindeeinsätze vorbereitet und Maschinengestelle, Schutzvorrichtungen, Halterungen und Platten angepasst werden.
Für eine hohe Genauigkeit muss die Werkzeugauskragung möglichst gering bleiben. Spindel, Bohrfutter und Gewindeschneidfutter dürfen kein unzulässiges Spiel aufweisen. Lange Werkzeuge oder ein unnötig großer Abstand zur Aufnahme verstärken Durchbiegung und Fluchtfehler. Anschläge und Positioniervorrichtungen verbessern die Wiederholgenauigkeit bei Lochbildern, dürfen das Werkstück jedoch nicht zwischen Anschlag und rotierendem Werkzeug einklemmen.
Eine steigende Belastung darf nicht durch zusätzliche Vorschubkraft kompensiert werden. Wenn der Gewindebohrer langsamer wird, vibriert oder ungewöhnliche Geräusche erzeugt, müssen Schmierung, Spanabfuhr, Kernloch, Werkzeugzustand und verfügbare Tiefe kontrolliert werden. Bei Sacklöchern sind der Tiefenanschlag und ein Sicherheitsabstand zum Bohrungsgrund besonders wichtig. Der Gewindebohrer darf nicht auf dem Grund aufsetzen.
Zur Wartung gehören die Reinigung von Arbeitstisch und Nuten, die Kontrolle des Schraubstocks sowie die Prüfung von Spindel, Kegelaufnahme, Führungen und Antrieb. Bei IM Industrie Meccaniche Maschinen müssen zusätzlich Linkslauf, Gewindeschneidsteuerung und Sicherheitseinrichtungen geprüft werden. Bei OPTIMUM Maschinen mit bürstenlosem Motor sind Lüftungsöffnungen und elektronische Drehzahlregelung sauber und funktionsfähig zu halten. Werkzeug- und Futterwechsel dürfen nur bei vollständig stillstehender und vom Netz getrennter Maschine erfolgen.
